设备原理与适用场景

工件通过履带打砂除锈机, 简单讲就是工件在履带上自动进行传送, 当经过抛丸室的时候, 高速弹丸会对其表面进行冲击, 进而达成除锈、去氧化皮以及粗化这一目的。此类设备最为核心的优势在于能够连续作业, 并不像传统吊挂式那样需要逐个挂件, 它适用于大批量且规格统一的中小型工件, 它常见处理的工件有铸件、锻件、焊接件。还有热处理件, 特别是那些形状复杂且死角较多的零件, 若采用手工打磨很难处理得恰到好处, 然而通过调配抛丸角度与丸料粒度, 履带机反而能够覆盖得更为均匀。

在实际所进行的生产当中, 不少客户会将这一台设备放置在喷漆或者是喷涂线的前端部位, 以此来确保工件表面能够达到Sa2.5级以上的清洁程度, 不然的话涂层的附着力就会不足。就拿汽车零部件这个行业来讲, 刹车盘、转向节、减震器支架这些部件, 假如其表面留有氧化皮, 那么在涂装之后就很容易出现起泡脱落的情况。履带通过式结构的抛丸效率相较于摆床式或者滚筒式要高出一倍有余, 并且维护成本相对而言也是可以控制的, 关键就要看丸料循环系统以及除尘器的配置情况了。

怎样判断设备是否适合你的工件

处于选型阶段之际, 首先需要确认的事物乃是工件的尺寸以及重量。履带宽度、通过高度、承载能力, 此三类参数务必达成匹配状况。举例展示, 假设履带宽为600mm, 那么工件宽度绝不会能够超出550mm, 不然的话极易出现卡料或者抛丸不均匀的问题。针对重量层面而言, 倘若单件工件超出50公斤, 履带电机以及链条的强度应当予以升级, 不然的话经过长期运行将会致使传动部件提前迎来磨损。

其重中之重在于, 与抛丸器挂钩的数量以及布置形式。通常情况下设定为由六至八位抛丸器构成, 分别安放在顶部与两侧之处, 然而要是碰上管状或者凹槽类的工件, 就得于底部额外增添补偿抛丸器。就好比清理内腔盲孔之时, 常规的顶抛方式毫无用武之地, 必须借助工件进行翻转, 同时配合底部抛出之物, 方可达成彻底除锈的目的。曾经有一位从事阀门配件制造的客户, 之前运用的设备配备了四个抛丸器, 老是抱怨阀体内部存在锈斑残留的状况, 直至更换为八个抛丸器, 并且并入变频调速装置之后, 此类问题才得以成功解决。

选择丸料这件事, 也极易被人视作无足轻重而加以忽略。针对铸钢件进行清理操作时, 比较适宜的丸料为铸钢丸, 它具备硬度较高以及使用寿命较长这样的特性；然而对于铝合金或者锌合金材质的工件而言, 就应当选用不锈钢丸或者玻璃珠来处理, 不然的话, 就会致使基体发生变形。曾经存在过这样一个案例, 有一家铝轮毂生产厂, 只因想要节省人力成本, 便选用了钢丝切丸, 最终导致轮毂的表面出现了许多麻点, 整批产品不得不当作废品处理，造成了极为巨大的损失。因而, 器件生产厂子习惯制给丸料推荐表, 依据工件的材质以及表面需求来挑选合适的丸料类型。

日常维护要注意哪些细节

最常见的故障是履带跑偏, 其成因常常是张紧轮出现磨损或者两侧负载不均衡, 需每周对履带松紧度予以检查, 一旦偏差超出3毫米便要进行调整, 要是不及时调整, 履带边缘会与侧板发生磨擦, 进而产生铁屑并混入丸料, 这反倒会使设备磨损加剧。

通常容易被忽视的环节便是除尘系统。打砂所产生的粉尘假定不及时清理, 对于作业环境即定会产生影响, 并且会致使除尘滤筒出现堵塞现象, 其后果包括, 抛丸室内负压不足, 丸料回收率降低。建议每一个班次都要对灰斗予以清理, 每月更换破损的滤筒。存在一小窍门, 那就是观察排风口是否有明显的扬尘情况, 若有, 表明说明布袋或者滤芯需要更换了。

头脑中得对易损件的更换周期存有清晰认知, 抛丸器内的叶片, 使用寿命通常从在三百小时至五百小时这个区间, 定向套以及分丸轮的寿命大概集中在八百小时到一千小时范围，具体的时长需要依据丸料的硬度以及抛射的频率才能够定夺, 建议准备两套易损件作为库存, 一旦出现抛丸的效率显著降低的情况, 首先要去检查叶片的磨损状况, 曾经有一回, 有客户反应设备经过抛丸之后, 表面粗糙度不符合标准要求, 经过仔细排查, 发现原来是叶片被磨穿了, 弹丸从叶片所产生的裂缝当中漏了出去, 以至于根本就未能击打在工件之上。